iStockpile

Solution de contrôle de stock linéaire basée sur grue, chariot-verseur ou racleur de portail

La solution iStockpile™ scanne la totalité de la pile de stockage avec une très grande précision, ce qui permet de multiples utilisations des données collectées pour les fonctions de contrôle des machines et des stocks.

Modules de solutions

Module iStockpile Volume de la pile de stockage

iStockpile Volume offre des informations de contrôle de stock polyvalentes sous forme de visualisations 3D de la pile de stockage, des cartes de hauteur représentés par des codes de couleurs, des données de production statistiques et historiques, et la possibilité de définir librement des zones spéciales dans la zone de stockage qui doivent être surveillées individuellement (par exemple au-dessus des mangeoires, animaux morts ou pour faire la distinction entre les qualités ou les grades du matériau à l'intérieur du stock total).

Module iStockpile Récupérateur à racleur

Outre les fonctions ordinaires iStockpile pour le stock, le récupérateur à racleur iStockpile offre un système anti-collision pour la flèche, avec un contrôle de la profondeur de coupe ainsi qu'un contrôle de la déviation pour un positionnement linéaire.

Module iStockpile Volume sur bande

Exploitant notre solution iBelt originale, iStacker Volume sur bande fournit des informations sur la bande : débit volumique, vitesse et désalignement. Contrairement à d'autres technologies, les capteurs de volume de bande peuvent être installés n'importe où sur n'importe quelle bande transporteuse, y compris directement derrière la flèche du racleur.

Module iStockpile Contrôle de Chargeur

iStockpile Contrôle de Chargeur mesure l'épaisseur de la pile de stock directement sur les zones de chargement. Sur la base de ces mesures et avec l'intégration PLC ou SCADA, l'ensemble du processus de dessin des matériaux peut être automatisé et rendu plus efficace.

Module iStockpile Longs déplacements de chariot-verseur

iStockpile Longs déplacements de chariot-verseur suit de manière cohérente la position des chariot-verseurs ou machines similaires avec une précision au millimètre. Les imprécisions de positionnement induites par glissement sont totalement évitées. Peut être étendu pour contrôler la déviation de grosses machines.

Module iStockpile Anti-collisions des bouteurs

iRTT (indurad RadioTransponderTechnology) est une solution à base de transpondeurs pour suivre les mouvements des bouteurs à l'intérieur des zones de stockage. iRTT avertit les conducteurs de bouteur lorsqu'ils pénètrent dans des zones dangereuses telles que des points de soutirage et des sections de décharge de matériaux. Peut également être étendu pour suivre des personnes et localiser des équipements.

Comment ça marche?

Description de la solution: plusieurs capteurs radar sont montés sur le chariot-verseur, le portail du racleur, le pont roulant ou dans des positions fixes dans l’infrastructure de stockage. Ces capteurs scannent la surface du matériau en vrac situé en dessous.

La position du chariot-verseur est suivie en permanence par l’indurad LinearDynamicRadar (iLDR™) avec une précision très élevée. Les deux types d’informations (profil et position du matériau en vrac) sont ensuite fusionnés par l’unité de traitement radar indurad (iRPU™) afin de créer des informations volumétriques en temps réel et des images 3D mises à jour en permanence du matériau en vrac.

Pour le suivi du bouteur, du personnel et des outils, tous les éléments doivent être équipés de balises indurad RadioTransponderTechnology (iRTT™).

En quoi est-ce une amélioration?

Les technologies ordinaires sont souvent inexactes (par exemple, les sondes de niveau 1D), peu fiables (comme les lasers ou les appareils à ultrasons), ou rarement à jour (par exemple les résultats de levés manuels).

Lasers

  • Ont des problèmes avec des matériaux sombres, comme le charbon noir
  • La couleur noire signifie qu’aucune lumière n’est réfléchie, par conséquent aucun laser n’est réfléchi non plus
  • Sont sensibles à la poussière
  • Nécessite un nettoyage et un entretien permanent

Modèles informatisés

  • Les erreurs d’intégration dûes à l’addition des entrées et des sorties utilisant des balances à bande s’accumulent au fil du temps
  • Erreurs de l’angle d’équilibre supposé (changements avec la teneur en eau, la taille des particules, etc.) et des surfaces non contrôlées affectées par le processus d’empilage / de soutirage
  • Manipulation manuelle de la pile de stock avec des bouteurs ou des chargeurs
  • Effondrement des pentes abruptes des piles de stock coupées par un récupérateur

Levé manuel

  • Généralement mis à jour une seule fois par mois
  • Le géomètre doit accéder à des emplacements potentiellement dangereux
  • Nécessite du personnel spécialement qualifié
  • Large chaîne d’erreur potentielle provenant du levé, de la conversion de données et de la communication humaine
  • Temps d’arrêt pour la mesure

Technologies de mesure de niveau 1D

  • Généralement non applicables dans ce contexte
  • Sont limitées aux sondes à point unique
  • Possèdent une d’une latence élevée et de faibles fréquences d’actualisation